Wanneer de medewerkers van Meijer Metal in het Friese Sint Jacobiparochie ‘s ochtends aan hun werkdag beginnen, is er al een hele nacht productie gedraaid door de lasrobots. Vier lasrobotcellen worden continu, 24/7, door AGV’s beladen en ontladen. Op deze manier bouwt het bedrijf aan de fabriek van de toekomst. Hierin is een aanzienlijk deel van het hanteren van materialen geautomatiseerd. “Dankzij deze automatisering hebben we de doorlooptijd kunnen verkorten en kunnen we afscheid nemen van ploegendiensten voor de robots,” legt Reinder Hoekstra, COO van Meijer Metal en Meijer Handling Solutions, uit.

Met ongeveer 175 medewerkers behoort Meijer Metal tot de grotere toeleveranciers van metaalproducten in Nederland. “Ons doel is niet per se de grootste te zijn, maar wel om producten van hoge kwaliteit en betrouwbare leveringen tegen een concurrerende prijs aan te bieden. Door onze omvang kunnen we een breed scala aan klanten bedienen en met hen meegroeien.”

Flexibele automatisering van het lasproces

Reinder Hoekstra legt uit: “In ons concept van de fabriek van de toekomst hebben we de lasafdeling als prioriteit gesteld. Dit doen we omdat daar aanzienlijke toegevoegde waarde kan worden gecreëerd en de vraag naar vervanging het grootst was. Hoewel nieuwe lasrobots de efficiëntie verhogen, is er nog steeds een operator nodig om de robot te beladen. We wilden een stap verder gaan door ook het logistieke aspect te automatiseren met behulp van AGV’s. Daarnaast wilden we afstappen van ploegendiensten, zodat onze medewerkers alleen nog in dagdienst hoeven te werken. We hebben gekeken naar hoe de automotive-industrie dit aanpakt, maar dat bleek voor ons te inflexibel. Ons doel is om verschillende producten door elkaar te verwerken en ook lassen in variabele seriegroottes mogelijk te maken.”

Lasrobots, AGV’s en opslag

“Voor het concept dat we voor ogen hadden, hebben we contact opgenomen met verschillende partijen. Hierbij kwamen Kuunders voor de AGV’s en Valk Welding voor de lasrobots als voorlopers naar voren. Beide bedrijven hadden al eerder samengewerkt en toonden de bereidheid om met ons samen te werken. Bovendien zijn beide leveranciers vergevorderd in de ontwikkeling van hun software, die ervoor zorgt dat het juiste programma samen met de te lassen producten aan de robots wordt aangeboden. Wij hebben zelf de communicatie tussen het ERP-systeem en TMS (het transportmanagementsysteem van Kuunders) verzorgd. Hierin wordt aangegeven wat waar moet worden gelast en met welke prioriteit. Valk Welding leverde de softwaretools waarmee we lasprogramma’s kunnen creëren (DTPS), deze automatisch kunnen opsporen en schalen (QPT), en de activiteiten op de werkvloer kunnen aansturen (SFC).”

Geen handmatige interventie meer bij de lasrobots

Gedurende de dag worden de onderdelen gehecht, in de mal gespannen en vervolgens in een opslagtoren geplaatst. De AGV’s (Automatic Guided Vehicles), uitgerust met productdragers, halen 24 uur per dag de producten uit de toren. Ze transporteren deze naar een beschikbare lasrobot, waar de productdrager met onderdelen in het werkstation wordt geplaatst. De robot last vervolgens de onderdelen af. Terwijl de ene AGV de gelaste onderdelen uit de lasrobot haalt, brengt een andere AGV alweer de volgende productdrager met voorgehechte onderdelen. Op deze manier werken vier lasrobots en vier AGV’s continu, 24 uur per dag, zonder menselijke tussenkomst.

Intelligentie ingebed in de robot

Quick Touch is een functie waarmee de robot met de lasdraad zoekt. Hiermee lokaliseert de robot het product, meet de lengte- en breedtematen, controleert of het product binnen de programmaspecificaties past en of de mallen gesloten zijn. Reinder Hoekstra licht toe: “Op deze manier lassen we parametrisch en voeren we uitgebreide controles uit met behulp van de intelligentie van de robot, zonder de noodzaak van kostbare mallen.”

Redundantie

Vanaf het begin heeft Hoekstra benadrukt dat de productie niet mag stoppen als een van de onderdelen uitvalt. “Zodra dat gebeurt, moet de rest van het proces gewoon doorgaan. Het is dus essentieel dat de redundantie goed is georganiseerd. Als bijvoorbeeld een lasrobot uitvalt, nemen de andere lasrobots automatisch de taak over.”

Meer werk met hetzelfde personeel

“Dankzij de automatisering hebben we geen fulltime equivalenten (FTE’s) bespaard, maar kunnen we wel meer werk verrichten met hetzelfde aantal medewerkers. De uitdaging ligt nu nog in het in evenwicht houden van de vraag en het aanbod bij het voorhechten. Het blijft een complexe opgave om te bepalen hoeveel medewerkers nodig zijn om voldoende onderdelen te hechten en gereed te zetten in de opslagtorens. Nu we ons concept succesvol hebben geïmplementeerd op de lasafdeling, streven we ernaar om dit ook uit te breiden naar de verspaningsafdeling en de kantafdeling.”

Is jouw maakbedrijf op zoek naar een slimme oplossing? Smarting Industry brengt gratis jouw probleem in kaart om te kijken welke slimme oplossing hier bij zou passen. Klik hier voor een gratis afspraak.