Hét praktijkplatform voor de maakindustrie.

Contact met Smarting Industry

Digitalisering Europese maakindustrie met Mitsubishi Electric

Waar de Egyptenaren waarschijnlijk de eersten waren die met liften werkten om de piramides te bouwen, was het Archimedes waarvan we weten dat hij 200 jaar voor Christus een hefwerktuig bouwde met touwen en katrollen. Het duurde tot de 18e eeuw dat Lodewijk de 15e een personenlift liet bouwen in Versailles. In 1800 zagen we de eerste liften met een handmatig schroefhefmechanisme, pas in de industriële revolutie eind 1800 was daar de eerste elektrisch aangedreven lift met veiligheidsmechanisme van Otis wat tot op heden nog steeds de basis is van de beveiliging van liften.

Liften uit Veenendaal

“De Veenendaalse eerste lasindustrie is in 1953 gestart met het bouwen van liften. Mitsubishi was daar veel later mee in 1964, dat blijft een leuk feitje om te benoemen tijdens gesprekken met Mitsubishi”. vertelt Evert Visser, directeur bij Mitsubishi Elevators Europe, lachend. Evert komt uit de praktijk en is als tekenaar gestart bij Mitsubishi, waar nu overal computers staan werd destijds nog echt getekend. Door altijd interesse te hebben in nieuwe dingen en omdat hij eager was om zaken op te pakken die een ander lastig vond, is hij doorgegroeid naar waar hij nu staat aan de top van de organisatie.

“De Zalmhaventoren in Rotterdam is het hoogste woongebouw in West-Europa en die voorzien is met liften uit Veenendaal”

“De Zalmhaventoren in Rotterdam is het hoogste woongebouw in West-Europa en die voorzien is met liften uit Veenendaal” vertelt Evert Visser trots. Bij deze toren is de SAAS-oplossing toegepast waarbij de lift eigendom blijft van Mitsubishi Veenendaal. Zij leveren als het ware het verticaal transport bij de klant, in dit geval de eigenaar van de toren. De klant betaalt per gebruik welke van tevoren is berekend. Zij hebben een contract van 20 jaar met een gegarandeerde performance die de marktstandaard overstijgt. Dit concept is ontstaan doordat Mitsubishi Veenendaal een dusdanig hoogwaardig product levert dat te ‘duur’ was voor de markt. Die performance en onderhoud zijn nu gekoppeld aan nieuwbouw en dat blijkt een ongelofelijk succes.

Digitalisering in Nederland

Mitsubishi is onderdeel van de Nederlandse maak-industrie, hoe pakken zij de digitalisering in hun bedrijf aan. Hoe kijkt de directeur van Mitsubishi aan tegen digitalisering?

“Het is voor Nederland ontzettend belangrijk om te realiseren wat we in handen hebben en hoe digitalisering ons kan helpen om de concurrentie aan te gaan, zelfs met landen als China. Digitalisering is geen doel maar een middel om je als bedrijf verder te brengen. Nederland is echt een makers land en dit moet samen met engineering en digitalisering het verschil gaan maken. Denk eens na over het feit dat materialen in China net zo duur zijn, maar doordat zij geen mensen meer in de productie nodig hebben door digitalisering, zij goedkoper zijn. Als we dat in Nederland kunnen bewerkstelligen mét het voordeel dat we geen transportkosten hebben, dan kunnen wij nog goedkoper produceren.

De digitalisering van Mitsubishi in Veenendaal is eigenlijk al gestart in 2008 waar Evert, toen nog Technisch Manager, besloot een geautomatiseerde pons aan te schaffen. De machine werd op basis van tekeningen aangestuurd om gaten in staal te ponsen. “Toen hebben we de omslag gemaakt dat we konden gaan vertrouwen op deze geautomatiseerde technieken”. In 2017 kreeg Mitsubishi Veenendaal vanuit Japen het verzoek een lift te maken die 40% minder kostte, dat betekent in productie, maar ook in gebruik en onderhoud. De hele keten is destijds geautomatiseerd om te besparen. Hoe ziet dat er nu uit dan? Het begint bij de configurator die de lift samenstelt en dan het hele plaatje inclusief productiekosten eruit laat rollen. Deze software kan later ook de sales tekening opstellen welke bij akkoord digitaal naar de projectleider gaat, die kan nog wat laatste specificaties aangeven. Diezelfde output gaat naar de productie waar de productietekeningen geautomatiseerd worden voor een planning en kostprijsberekening, dan kan de lift geproduceerd worden. Op engineering willen we nog tijd besparen, maar we zijn al van ruim 50 uur in het verleden naar 2 uur nu.

Via de Bill of Materials, worden nu digitaal de onderdelen verzameld om de liften te bouwen. Alles sluit naadloos op elkaar aan en het product is volledig geautomatiseerd. Mitsubishi produceert ook nog liften waarbij nog wel een engineer aan te pas komt, maar na goedkeuring van het product wordt het verdere traject ook volledige geautomatiseerd uitgevoerd. De liften uitgerust met remote monitoring welke alle data monitort die de lift produceert en te allen tijde uit te lezen door het Mitsubishi kantoor in Veenendaal. Louter de laatste stap, de montage op locatie, daar komen nog mensenhanden aan te pas.

Kostenbesparing en terugblik

Mitsubishi Veenendaal is die uitdaging destijds aangaan om 40% op de kosten te besparen en daarmee te kiezen voor volledige digitalisering en automatisering. “Dat was een grote uitdaging en we hebben wel eens gedacht, waar zijn we mee bezig”, geeft Evert aan. “De kosten liggen momenteel 8% lager dan wat we toen voor ogen hadden, we zijn dus zelfs voorbij ons doel gegaan, door digitalisering en automatisering volledig toe te passen. Dat geeft het vertrouwen dat we in Nederland dus goedkoper kunnen produceren dan in Azië”.

Wat zou de directeur van Mitsubishi Veenendaal anders hebben gedaan binnen dit ambitieuze traject? “Terugkijkend hadden we beter kunnen wachten op een volledig ontwikkelt product en het traject dan meer gefaseerd uitgevoerd. De input van de configurator was mega flexibel en ondertussen waren we de automatisering voor de productie aan het bouwen, de instructies in de werkplaats en de kwaliteitschecks aan het opbouwen. Hierdoor zijn er wel een aantal zaken dubbel gedaan. Dat wil niet zeggen dat het einddoel later gelegen had”. Evert heeft genoten van dit innovatieve project. In 1953 van eenvoudige smid naar een in 2022 geavanceerde productieorganisatie. Er heeft zich door deze digitalisering ook een cultuurwijziging afgespeeld, waarin de organisatie gesplitst is in een productieorganisatie en een sales organisatie.

Mitsubishi werkt nu 3 jaar met dit systeem, en neemt nog een jaar om de rouwe randen weg te nemen, te wennen aan het nieuwe systeem en eraan vast te houden. Nu de productie volledig om is ligt de volgende stap bij de data binnen de organisatie. Onderhoud koppelen aan het gebruik, en de voorspellingen op het gebied van kosten worden gekoppeld aan gebruik en de levensduur van de lift.

Tips voor ondernemers van Evert: “Ontwikkel een visie, spiegel deze met anderen en houdt eraan vast. En ga niet automatiseren om te automatiseren, maar houd je doel vast, automatiseren is het middel.”

Dit artikel is ook te beluisteren in onze podcast aflevering 1.

Waar de Egyptenaren waarschijnlijk de eersten waren die met liften werkten om de piramides te bouwen, was het Archimedes waarvan we weten dat hij 200 jaar voor Christus een hefwerktuig bouwde met touwen en katrollen. Het duurde tot de 18e eeuw dat Lodewijk de 15e een personenlift liet bouwen in Versailles. In 1800 zagen we de eerste liften met een handmatig schroefhefmechanisme, pas in de industriële revolutie eind 1800 was daar de eerste elektrisch aangedreven lift met veiligheidsmechanisme van Otis wat tot op heden nog steeds de basis is van de beveiliging van liften.

“De Veenendaalse eerste lasindustrie is in 1953 gestart met het bouwen van liften. Mitsubishi was daar veel later mee in 1964, dat blijft een leuk feitje om te benoemen tijdens gesprekken met Mitsubishi”. vertelt Evert Visser, directeur bij Mitsubishi Elevators Europe, lachend. Evert komt uit de praktijk en is als tekenaar gestart bij Mitsubishi, waar nu overal computers staan werd destijds nog echt getekend. Door altijd interesse te hebben in nieuwe dingen en omdat hij eager was om zaken op te pakken die een ander lastig vond, is hij doorgegroeid naar waar hij nu staat aan de top van de organisatie.

“De Zalmhaventoren in Rotterdam is het hoogste woongebouw in West-Europa en die voorzien is met liften uit Veenendaal” vertelt Evert Visser trots. Bij deze toren is de SAAS-oplossing toegepast waarbij de lift eigendom blijft van Mitsubishi Veenendaal. Zij leveren als het ware het verticaal transport bij de klant, in dit geval de eigenaar van de toren. De klant betaalt per gebruik welke van tevoren is berekend. Zij hebben een contract van 20 jaar met een gegarandeerde performance die de marktstandaard overstijgt. Dit concept is ontstaan doordat Mitsubishi Veenendaal een dusdanig hoogwaardig product levert dat te ‘duur’ was voor de markt. Die performance en onderhoud zijn nu gekoppeld aan nieuwbouw en dat blijkt een ongelofelijk succes.

Mitsubishi is onderdeel van de Nederlandse maak-industrie, hoe pakken zij de digitalisering in hun bedrijf aan. Hoe kijkt de directeur van Mitsubishi aan tegen digitalisering?

“Het is voor Nederland ontzettend belangrijk om te realiseren wat we in handen hebben en hoe digitalisering ons kan helpen om de concurrentie aan te gaan, zelfs met landen als China. Digitalisering is geen doel maar een middel om je als bedrijf verder te brengen. Nederland is echt een makers land en dit moet samen met engineering en digitalisering het verschil gaan maken. Denk eens na over het feit dat materialen in China net zo duur zijn, maar doordat zij geen mensen meer in de productie nodig hebben door digitalisering, zij goedkoper zijn. Als we dat in Nederland kunnen bewerkstelligen mét het voordeel dat we geen transportkosten hebben, dan kunnen wij nog goedkoper produceren.

“De Zalmhaventoren in Rotterdam is het hoogste woongebouw in West-Europa en die voorzien is met liften uit Veenendaal”

De digitalisering van Mitsubishi in Veenendaal is eigenlijk al gestart in 2008 waar Evert, toen nog Technisch Manager, besloot een geautomatiseerde pons aan te schaffen. De machine werd op basis van tekeningen aangestuurd om gaten in staal te ponsen. “Toen hebben we de omslag gemaakt dat we konden gaan vertrouwen op deze geautomatiseerde technieken”. In 2017 kreeg Mitsubishi Veenendaal vanuit Japen het verzoek een lift te maken die 40% minder kostte, dat betekent in productie, maar ook in gebruik en onderhoud. De hele keten is destijds geautomatiseerd om te besparen. Hoe ziet dat er nu uit dan? Het begint bij de configurator die de lift samenstelt en dan het hele plaatje inclusief productiekosten eruit laat rollen. Deze software kan later ook de sales tekening opstellen welke bij akkoord digitaal naar de projectleider gaat, die kan nog wat laatste specificaties aangeven. Diezelfde output gaat naar de productie waar de productietekeningen geautomatiseerd worden voor een planning en kostprijsberekening, dan kan de lift geproduceerd worden. Op engineering willen we nog tijd besparen, maar we zijn al van ruim 50 uur in het verleden naar 2 uur nu.

Via de Bill of Materials, worden nu digitaal de onderdelen verzameld om de liften te bouwen. Alles sluit naadloos op elkaar aan en het product is volledig geautomatiseerd. Mitsubishi produceert ook nog liften waarbij nog wel een engineer aan te pas komt, maar na goedkeuring van het product wordt het verdere traject ook volledige geautomatiseerd uitgevoerd. De liften uitgerust met remote monitoring welke alle data monitort die de lift produceert en te allen tijde uit te lezen door het Mitsubishi kantoor in Veenendaal. Louter de laatste stap, de montage op locatie, daar komen nog mensenhanden aan te pas.

Mitsubishi Veenendaal is die uitdaging destijds aangaan om 40% op de kosten te besparen en daarmee te kiezen voor volledige digitalisering en automatisering. “Dat was een grote uitdaging en we hebben wel eens gedacht, waar zijn we mee bezig”, geeft Evert aan. “De kosten liggen momenteel 8% lager dan wat we toen voor ogen hadden, we zijn dus zelfs voorbij ons doel gegaan, door digitalisering en automatisering volledig toe te passen. Dat geeft het vertrouwen dat we in Nederland dus goedkoper kunnen produceren dan in Azië”.

Wat zou de directeur van Mitsubishi Veenendaal anders hebben gedaan binnen dit ambitieuze traject? “Terugkijkend hadden we beter kunnen wachten op een volledig ontwikkelt product en het traject dan meer gefaseerd uitgevoerd. De input van de configurator was mega flexibel en ondertussen waren we de automatisering voor de productie aan het bouwen, de instructies in de werkplaats en de kwaliteitschecks aan het opbouwen. Hierdoor zijn er wel een aantal zaken dubbel gedaan. Dat wil niet zeggen dat het einddoel later gelegen had”. Evert heeft genoten van dit innovatieve project. In 1953 van eenvoudige smid naar een in 2022 geavanceerde productieorganisatie. Er heeft zich door deze digitalisering ook een cultuurwijziging afgespeeld, waarin de organisatie gesplitst is in een productieorganisatie en een sales organisatie.

Mitsubishi werkt nu 3 jaar met dit systeem, en neemt nog een jaar om de rouwe randen weg te nemen, te wennen aan het nieuwe systeem en eraan vast te houden. Nu de productie volledig om is ligt de volgende stap bij de data binnen de organisatie. Onderhoud koppelen aan het gebruik, en de voorspellingen op het gebied van kosten worden gekoppeld aan gebruik en de levensduur van de lift.

Tips voor ondernemers van Evert: “Ontwikkel een visie, spiegel deze met anderen en houdt eraan vast. En ga niet automatiseren om te automatiseren, maar houd je doel vast, automatiseren is het middel.”

Dit artikel is ook te beluisteren in onze podcast aflevering 1

MEEST GEWAARDEERDE ARTIKELEN & PODCASTS

Samenwerken in de maakindustrie

Dit zijn de bedrijven en partners die hebben samengewerkt om dit artikel mogelijk te maken.

Het doel van het publiceren van deze artikelen is informatie delen en bevorderen van het samenwerken in de maakindustrie in Nederland. Wil je ook een bijdrage doen en een podcast met ons opnemen of stuur een artikel in.

Vond je dit artikel leuk of interessant om te lezen? Geef de auteur virtueel applaus.

IK WAARDEER DIT ARTIKEL

Deel dit bericht

Ook interessant om te lezen